Portfolio BUT3

Ce que j’ai fait

En sortie de la ligne L1, sur le format 0,25 L, un défaut de détection perturbait le comptage des produits finis avant la palettisation. Le capteur ultrasonique installé générait des détections erronées : certains paquets passaient sans être comptabilisés, ce qui réduisait la fiabilité du suivi de production. Mon responsable m’a confié l’étude d’une solution plus adaptée aux contraintes réelles de la ligne : courte distance, stabilité du signal, répétabilité du comptage et résistance aux perturbations liées à l’environnement industriel.

Comment j’ai fait

• Reformuler le problème observé sur la ligne sous la forme d’un besoin technique clair, proche d’un cahier des charges fonctionnel
• Consulter la documentation constructeur et comparer plusieurs datasheets de capteurs industriels, notamment dans le catalogue SICK
• Définir les critères de choix : portée courte, stabilité du signal, répétabilité, immunité aux perturbations et adaptation aux variations de surface des paquets

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• Retenir le capteur photoélectrique SICK WTB9M4-3P3411S14 pour sa détection à courte distance, sa fonction teach-in et sa meilleure adaptation au contexte de convoyage
• Présenter la solution à mon responsable avec une justification technique centrée sur le besoin réel de la ligne
• Tester le capteur sur un poste d’essais similaires à ceux de la production afin de régler la distance de détection et de vérifier la répétabilité du signal

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• Participer à l’intégration sur la ligne L1 : dépose de l’ancien capteur, installation du capteur photoélectrique et adaptation mécanique du support avec un technicien de reconditionnement
• Réaliser le positionnement et le réglage final sur convoyeur, puis faire valider le fonctionnement en production par un automaticien
• Préparer une plan de déploiement en consultant le magasin de maintenance, en identifiant les capteurs à remplacer sur L1 et en échangeant avec les responsables d’îlots L1, L3 et L4

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• Rédiger un compte rendu afin d’appuyer la décision de remplacement progressif des capteurs à ultrasons sur différentes lignes du site

Ce que je conclus de ce travail

Cette mission m’a appris qu’un choix technologique pertinent ne consiste pas à choisir le composant le plus récent, mais celui qui répond le mieux aux contraintes réelles du procédé. Le passage d’un capteur ultrasonique à un capteur photoélectrique était justifié par la courte distance de détection, la stabilité du signal et la répétabilité du comptage sur convoyeur. J’ai aussi progressé dans la lecture de datasheets, la comparaison argumentée de solutions et la transition entre validation théorique et validation terrain. Ce travail montre enfin qu’une solution prend davantage de valeur lorsqu’elle peut être généralisée à d’autres lignes dans une logique d’amélioration continue.

Ce que j’ai fait

Avec le service utilités, j’ai analysé un dysfonctionnement du système de régulation du pH d’une cuve de neutralisation intégrée au traitement des eaux du site. Cette cuve permet de maintenir le pH dans une plage conforme aux exigences du procédé. Les valeurs transmises à l’automate et affichées sur l’IHM étaient incohérentes : certaines devenaient négatives, ce qui est physiquement impossible, tandis que d’autres descendaient entre 2,4 et 2,7 alors que la plage attendue se situait entre 3,2 et 3,7. Mon objectif était de déterminer si l’anomalie provenait du procédé ou de la chaîne de mesure.

Comment j’ai fait

• Observer le fonctionnement de la zone de traitement des eaux avec un technicien afin de comprendre le procédé de neutralisation
• Suivre pendant environ trente minutes les valeurs affichées sur l’IHM pour confirmer leur incohérence avec le fonctionnement attendu
• Formuler plusieurs hypothèses : défaut de polarité, problème de calibration, usure ou dérive du capteur

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• Étudier la chaîne de mesure en prenant en compte le capteur de pH, l’armoire et l’IHM, sans identifier d’anomalie de câblage évidente
• Proposer une vérification indépendante par mesure directe afin de ne pas raisonner uniquement à partir des valeurs affichées
• Prélever un échantillon d’eau sur le circuit de la cuve de neutralisation et l’analyser avec un pH-mètre portable

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• Comparer la valeur affichée sur l’IHM à la valeur mesurée sur l’échantillon et constater un écart de 1 à 1,2 unité de pH
• Conclure que le dysfonctionnement provenait de la chaîne de mesure et non du procédé de neutralisation
• Identifier une dérive de calibration du capteur de pH comme cause principale

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• Recalibrer le capteur selon la procédure interne, puis vérifier la cohérence des mesures après intervention
• Relier la dérive possible à l’environnement électrique du système, notamment à des microcoupures susceptibles de perturber la stabilité des mesures

Ce que je conclus de ce travail

Cette mission m’a appris qu’un diagnostic en instrumentation industrielle ne doit pas se limiter aux valeurs affichées par l’automate ou l’IHM. Il faut replacer l’anomalie dans le procédé réel, formuler des hypothèses puis les confronter à une mesure indépendante. Ici, la comparaison entre la valeur affichée et la valeur mesurée sur échantillon a permis d’écarter un défaut de procédé et de recentrer le diagnostic sur la chaîne de mesure. Ce travail a renforcé ma rigueur dans la distinction entre symptôme, défaut apparent et cause racine.

Ce que j’ai fait

Au sein du service maintenance, j’ai participé à la formalisation d’une procédure de nettoyage aseptique des becs FMA. Lors des changements de production, un nettoyage complet de ligne peut nécessiter 7 à 8 heures d’arrêt, avec une perte estimée à environ 100 000 bouteilles par heure. Les becs FMA constituent le dernier point de contact avec le produit avant le remplissage ; leur nettoyage doit donc garantir un niveau sanitaire élevé. L’objectif était de formaliser une intervention ciblée, plus rapide qu’un nettoyage complet, tout en conservant les exigences d’hygiène, de traçabilité et de reproductibilité attendues par le site.

Comment j’ai fait

• Mener la mission en immersion terrain pendant environ un mois avec un technicien de reconditionnement et un autre alternant
• Observer les opérations de démontage, de nettoyage et de remontage des becs FMA afin de comprendre la logique réelle de l’intervention
• Identifier les composants critiques : joints, organes internes et zones directement en contact avec le produit

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• Analyser les contraintes aseptiques, les outils, les produits et les conditions nécessaires à une intervention conforme
• Rédiger un mode opératoire structuré, directement exploitable par les équipes terrain
• Décrire la préparation de la zone aseptique : désinfection du plan de travail, des outils et des EPI

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• Formaliser les étapes de démontage, le remplacement systématique des joints critiques, le nettoyage, la désinfection et le remontage
• Intégrer les exigences techniques : produits spécifiques, couples de serrage contrôlés et tolérances de réglage définies par le groupe Sidel
• Ajouter les contrôles finaux : étanchéité, mobilité, conformité, conditionnement et traçabilité des équipements

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• Faire évoluer le document à travers plusieurs cycles d’amélioration afin de répondre aux attentes du responsable maintenance, du service reconditionnement et du service QSE
• Transmettre le mode opératoire pour validation officielle avant une mise en place opérationnelle sur le site

Ce que je conclus de ce travail

Cette mission m’a montré qu’une procédure de maintenance utile ne se limite pas à décrire une suite de gestes. Elle doit expliquer la logique de l’intervention, identifier les points critiques, garantir la reproductibilité et sécuriser le résultat final. Le choix d’une intervention ciblée se justifie par la réduction potentielle du temps d’arrêt, estimée de 7–8 heures à 1–2 heures, tout en maintenant les exigences sanitaires. Cette mission m’a particulièrement fait progresser en rédaction technique, car elle m’a obligé à relier maintenance, sécurité alimentaire, standardisation, collaboration interservices et amélioration continue.

Ce que j’ai fait

Dans le cadre d’une opération de maintenance et de modernisation, j’ai participé à la migration d’un relais de sécurité obsolète de la gamme Preventa XPS-AR vers une architecture Harmony XPSU. L’objectif n’était pas seulement de remplacer un matériel ancien, mais de planifier une migration complète de la logique de sécurité existante, sans perte de fonctionnalité. Il fallait maintenir les fonctions critiques : arrêt d’urgence, réarmement, contrôle des deux canaux de sécurité et sorties de sécurité. Le nouveau système reposait sur un module principal XPSUAF13AP, chargé de la logique de sécurité, et un module d’extension XPSUEP14AP, destiné à augmenter le nombre de sorties disponibles.

Comment j’ai fait

• Analyser le système existant afin de comprendre le rôle du relais Preventa XPS-AR dans l’installation
• Identifier les fonctions critiques : double canal de sécurité, circuit de réarmement, validation de mise en service et pilotage des sorties de sécurité
• Repérer les bornes principales de l’ancien relais et distinguer les fonctions à reprendre de celles intégrées directement dans le nouveau système

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• Préparer la migration comme une analyse fonctionnelle conducteur par conducteur, et non comme une simple reproduction du câblage existant
• Planifier la reprise de l’alimentation du module principal et du module d’extension
• Prévoir la migration des deux canaux de sécurité, le transfert du réarmement et la répartition des sorties entre les deux modules

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• Anticiper les contraintes terrain : implantation différente des bornes, longueur insuffisante de certains câbles et réintégration complète de la chaîne d’arrêt d’urgence
• Réaliser avec l’automaticien une adaptation de câblage entre une armoire en atelier, un pupitre de commande et l’armoire contenant le relais de sécurité
• Organiser la validation finale : vérification des entrées de sécurité, test du réarmement, validation des arrêts d’urgence et contrôle des sorties de sécurité

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Ce que je conclus de ce travail

Cette mission m’a fait comprendre que l’intégration d’un équipement de sécurité ne peut pas se réduire à un remplacement matériel. Elle exige une planification précise : comprendre la logique existante, identifier les fonctions critiques, anticiper les écarts entre ancien et nouveau matériel, préparer les adaptations de câblage puis valider chaque fonction avant remise en service. Ce travail a renforcé ma lecture de schémas électriques, ma compréhension des chaînes de sécurité et ma capacité à organiser une intervention en tenant compte des contraintes réelles du terrain.